从十七届五中全会公布“十二五”国家经济发展规划以来，各行业都聚焦于编制本行业的发展规则，涂料行业也不例外。在分享着我国一步步摆脱经济危机的冲击而让企业稳定发展的同时，也感受国外复杂环境及诸多不确定因素的影响。国内知名企业在“调结构、转方式、稳增长”的关键之年，也有一部分涂料企业“产业升级、结构调整、战略转型及推进节能减排”为工作重点，积极地去推动涂料企业的“低碳经济路线”。但是仍有一部分涂料企业呈现观望状态。
2011年，是“十二五”发展规划实施第一年。在经历了全世界金融危机冲击和原材料价格不稳定的考验后，广东省在2010年的涂料总产量为216万吨，实现涂料工业产值604亿元，居全国各省市第一位。“十一五”规划的丰硕成果，为“十二五”规划打下了坚实的基础。根据世界化学工业发展的绿色化、精细化、集约化发展方向，以及中央提出今后几年经济发展的基本方针“调结构、稳增长、保民生”，坚持走节能、减排、低碳的工业发展之路。针对广东省涂料行业的现状和存在的问题，在“十二五”期间，广东省涂料行业的发展要遵循世界化学工业的发展方向，落实中央及广东省的“十二五”经济发展纲要，树立产业基地集约化、安全生产清洁化和产品节能环保绿色化的科学发展思路，积极做好产业转型升级，营造低碳环境，实现涂料产业向新兴产业可持续发展方向迈进。
我国涂料企业的发展，有着源远流长的历史，但现代涂料在我国的发展却不能令人满意。当前，国内的涂料生产企业多达2万家，大多数中小企业未能走出粗线条生产，简单化造型，模仿化设计的窠臼，与先进的国家相比，成规模的大企业少，质量结构设计与工艺差距颇大，缺乏文化与个性，科技含量低，谈不上设计与品牌。涂料中的质量问题主要体现在表面效果差，耐干热、湿热、耐酸碱、耐冷热、耐污染不能达到要求。如何提高涂料的质量，使用先进的涂装设备与工艺，适应行业发展的需要是十分紧迫任务。
所谓木器涂料系指用于实木板、木纹面板、胶木板、木屑板、纤维板等制成的木材涂料，包括家具、地板、文体用品、乐器及建筑装修材料用漆。大致分为两类，一类是用于家具制造厂，一类是用于室内装修装饰。国外把它归之为装饰涂料，我国木器涂料大约占涂料总量的15-20%，家具制造是一个古老的行业，家具涂装在很大程度上可体现一个国家的涂料工业水平。
从50年代开始使用酚醛清漆、醇酸清漆、磁漆、硝基漆，到60年代末期，聚氨酯涂料开始用于家具，使家具的涂装提高了一个档次，其代表作为“685”，盛行了近三十年，至今在西部地区及不发达的农村仍在使用；70年代，硝基、聚氨酯、醇酸漆仍为主导产品；80年代末期，港、澳、台地区的“聚酯漆”（实为聚氨酯与不饱和聚氨酯）传入大陆的沿海地区，由港、台合资企业生产，家具涂装的档次有了新的突破；90年代，广东珠江三角洲地区合资企业，民营企业生产“聚酯漆”如雨后春笋般发展，甚至到了“遍地开花”的地步，并迅速发展延伸到了沿海内地，如上海、江苏、浙江、山东、四川、湖南等省。这个时期无论是品种、结构还是数量都是发展最快的。
不饱和聚酯漆有“3388”、“6688”为代表，聚酯漆发展到外观顔色水白，品种由初期的黑白灰实色面到闪光、闪采、闪银等美术漆，发展到透明清漆（亮、哑光），彩色透明系列（亮、哑光），再到功能漆；如仿皮漆、裂纹漆；由面着色到底着色，面修色。
工艺也由全封闭式向半开放、全开放式发展。
UV光固化技术在木器涂料行业的应用，始自20世纪60年代初德国拜耳公司成功开发光固化木器涂料。现在UV技术得到了突飞猛进的发展，尤其是以其优异的表面性能和高固化速度、低污染、节能等特点，成为环境友好技术，应用范围从原来的地板涂料、木器涂料到现在的油墨和塑料涂料、摩托车涂料、汽车涂料以及更先进的光纤/光缆、光盘、太阳膜、平板显示器功能性膜、考古中木乃尹的制作等。可以说，UV技术无处不在。
UV固化涂料在国际上已经发展了40多年，而在中国，产业化还不到30年，还是一个新兴产业，每年以15％以上的发展速度发展。因为UV光固化涂料在成膜过程中没有或基本没有溶剂的挥发，能做到低VOC或零VOC排放，同时因为固化条件可以通过光源等能量源完成，可以说是目前非常环保的涂料技术。资料数据统计，2006年中国辐射固化涂料与油墨总产量达到4.3万吨，中国企业主要集中在长江三角洲和珠江三角洲地区。
在2007年之后，国内的很多大、中型涂料企业看到了UV光固化涂料发展与市场发展趋势，筹集了大量的人力、物力、财力针对UV光固化涂料的主要技术开展研发。经过努力，国内的UV光固化涂料呈现快速发展，导致昆山地区涂料进口量大幅下降，其主要原因由于大多企业转向内购。随着国内制造能力的提高、国外涂料制造商在国内开工设厂，以及通过代理商和分销商来完善销售渠道，越来越多的企业开始转为内购，涂料进口量较去年有明显减少。另外，由于上海口岸对进口涂料的进一步强化管理以及国内部分厂家将营销总部转移至上海，也是造成该地涂料进口、备案量下降的主要原因。
UV固化产品的原材料主要产地在华东和北方，其中预聚物2004年比2003年增长58%，年产能力约2.43万吨。而活性单体2004年增长率为-1.6%，这是由于单体的技术要求相当严格，许多小厂质量不过关，只好放弃，目前国内主要由江苏三木、南通利田、天津天娇等生产活性单体。江苏三木作为专业生产UV树脂和单体的厂家，树脂年产能力约8000吨，单体在2005年引进了先进技术，建成了1万吨/年生产装置。从低聚物和单体产量来说，江苏三木在国内居首位。国内光引发剂的年产能力在2万吨以上，北京英力和常州华钛生产规模较大，产品影响力也较大。
在今后的发展中，辐射固化将进一步向汽车涂料进军。国内已经有立体固化设备出现，而且光固化涂料的漆膜性能和装饰效果远远好于传统涂料，传统的溶剂型汽车涂料将受到冲击。辐射固化涂料、水性UV涂料、传统水性涂料等对环境友好，是未来涂料发展的方向。而UV光固化技术除了本身环保，又在向水性方向拓展，集其他涂料的环保性能于一身，因此前景最看好。
以上介绍的都是中国目前辐射固化涂料市场的发展，没有人能够断言10年之后中国的市场会发生哪些变化。但是根据欧洲市场发展的规律来看，对于产品数量的增长绝对不会还是市场的最主要特点，取而代之将会是企业如何利用技术优势满足客户的实际需求，也就是说辐射固化涂料配方师如何根据高端客户需求来定制配方和产品及涂装方法甚至涂装固化设备。这也许是未来5-10年内中国光固化涂料在家具领域应用发展的方向。
随着住房的分配制度的改革，住房私有化，室内装修成为时尚，装修漆的推出为木器涂料用途多了一个分支。
进入了21世纪，健康环保成了人们关注的话题，涂料的环保要求日趋严格，国家也对应出台了相关的法规、政策和标准。2007年7月1日后，各地厂商都推出了符合GB18581-2001的溶剂型木器涂料有害物质限量标准的装修漆。可以说，当前是木器涂料发展的鼎盛时期，无论是技术水平、产品质量还是产量都上了一个台阶。
国内外木器涂料市场现状，当前木器涂料（包括家具和室内装饰装修涂料）的主要品种有硝基漆（NC）、聚氨酯涂料（PU）、不饱和聚酯涂料（PE）、氨基酸固化涂料（AC）、紫外光（UV）固化涂料和水性涂料等，由于这些涂料性能不同，用途上亦各有侧重，加之各国的经济、技术、生活习惯、消费水平不同，各国的木器涂料的品种及所占比例有所区别。
东欧与北欧基本相似，80%为酸固化涂料，德国、意大利、西班牙以PU、PE涂料为主，德国的NC涂料亦占大部分，西班牙、意大利的PE与UV居次要地位，水性涂料占5%。欧州木器涂料约40万吨，其比例居工业涂料之首。意大利木器涂料居欧州之首，据称意大利木器涂料年用量达14万吨，与其称“家具之都”是相称的，以双组分聚酯涂料占主导，而硝基漆占8%。美国市场与欧州市场大相径庭，其硝基漆占75%，居首位，其次为酸固化漆占11%，其他品种仅占14%。
亚洲地区的消费结构与欧美又有所不同，中国以75%以上的PU涂料为绝对优势，硝基为辅，日本和韩国的结构与意大利的相似，日本的PU与AC涂料要高于韩国，而韩国的UV与PE涂料之和占55%，远远超过日本，东南亚地区的消费与中、韩、日完全不同，其NC和AC漆各占40%，居首位。而PU与PE居次，各占10%，这与其特殊的气候条件和消费水平，生活习惯有关。综合各国木器涂料品种及消费观念，总体的发展方向是向低污染、省能源、无公害、功能化、高固体份、辐射固化、水性化发展。
涂料行业必将提高档次，中小企业必须走绿色环保、低碳经济、质量、效益、规模化道路，一些企业在竞争中将被淘汰。涂料制造企业会在一定的地区形成一些区域性的专业化的生产基地，制造高档的涂料与出口家具木器涂料这要求一定要由低档产品向中高档发展，并开发出一些有特色的产品（UV、S家具涂料）。
原来一些低性能树脂、高填料的底漆必然会淘汰；高粘度、低固体份的涂料却没有市场；表面效果差、漆膜性能差、施工宽容性差的涂料会自然退出。由于家具专业市场的形成，如之前广东顺德的龙山、水藤、乐从地区，因采用湿碰湿的特殊工艺，打包时间短，出货快，配套涂料要尽可能适应它；浙江玉环、成都的新都地区大多为贴纸家具，需要配套透明好，干燥快，易施工的贴纸透明底及哑光面漆去适应；广东中山的大涌、江苏苏州的蠡口、浙江东阳以专业仿古红木家具为主，需要相应的从底到面的“红木漆”与之适应，而能生产该漆的却寥寥无几，只有展辰涂料集团股份有限公司等技术力量雄厚的企业和浙江的个别厂家能生产。这就要求我们涂料企业的配方工程师能设计出性能更加优异的高质量涂料产品适应市场，而那些低档的产品只会流向低档市场或被淘汰。
现在的家具企业面临的很大一部分问题是高薪的劳动力问题，即使高薪聘请也不定能够招纳到人才，很多有能力的员工都是跟家具企业擦肩而过。所以在这样一个发展的状态下生存的家具企业也不得不找另外的出路。
家具企业不得不引进高新技术设备，一切操作机械自动化生产。
环境污染问题也是大、中、小型家具企业面临的大问题，最终会影响一个企业的生存。自中国2001年11月10日被批准进入WTO之后，中国的国际外贸交易是跃居增多。对于国内的出口家具在质量及是否对环境污染与人体健康伤害这一块也是出口国家比较关注的问题。所以很多大型家具企业也制约了他们的发展。
家具企业的高生产成本是企业一直时时刻刻很关注的问题，怎么才能够使生产的成本降低？怎么才能够使最终木制品的单价生产成本变低？这是家具企业在赢取利润的前提下求生存而最为关注的问题。
消费者的要求也越来越高。2003年3月深圳家具展，福牌以6-12岁儿童为目标市场，推出“七彩人生”少儿板式套房家具，由于其产品色彩艳丽，款式活泼动人，引起业界广泛关注。当年在全国设160家专卖店，“福牌”因此一举成名并获可观效益。在这个例子上面我们看到了一个家具企业有了独到的眼光与决策，它的发展是有目共睹的。就现在的消费者对室内家具的要求也是低味家具与零VOC挥发的家具产品。所以我们也看到了这一发展现象。今年还是有一部分企业在慢慢的接触这一块的产品（如：低味、净味、UV、S产品）。
“低碳经济”是以低能耗、低污染、低排放为基础的经济模式，是人类社会继农业文明、工业文明之后的又一次重大进步。“低碳经济”实质是能源高效利用、清洁能源开发、追求绿色GDP，核心是能源技术和减排技术创新、产业结构和制度创新以及人类生存发展观念的根本性转变。这一概念最早见诸政府文件是在2003年的英国能源白皮书《我们能源的未来：创建低碳经济》。但直至2009年哥本哈根气候大会，“低碳经济”才重新跃入人们的视野，得以重视。而2011年，“低碳节能”将成为涂料企业环保的一个新概念。传统涂料行业被认为是耗能、碳排放的大户，节能降耗与碳减排的潜力很大。“低碳”意味着不仅生产出的涂料是绿色环保的，从原材料选择、生产、运输等过程都要坚持低污染原则。涂料产业将从传统产业转型为高技术、低排放的现代产业分支。
一年又快过去了，涂料企业将走向何方？涂料企业走健康可持续发展战略路线，其中展辰涂料集团从2000年开始就投入大量财力组建团队研发UV、水性涂料，已经申请了多项技术专利，其他公司也开始有意识的加大这方面的研发投入，我们期待着一个属于涂料行业更好一年的到来。
